石化、化工、煤化工、制药、电力等行业生产过程中，在反应物生产、工艺原料、蒸馏、蒸发、冷凝、洗涤、压缩等工艺段，都存在着由于工艺设计不当、工况变化、操作不稳、气速过高等引起气相介质中携带液体。携带液体的气相进入下游设备，一方面引起下游生产设备的稳定性及安全性，甚至造成设备的损坏，导致停车检修，如压缩机等动力设备，收液罐负荷增大满足不了工艺要求等；另一方面导致工厂效率的降低，产品收率及品质的下降，影响经济效益、能耗增大、投资成本上升等。

　　设计和使用合理的气液分离器或除雾器，解决以上问题，帮组企业提高生产稳定性，降低生产成本，提升产品质量。

　　规与矩高效叶片气液分离器（除雾器 除沫器），根据流体动力学结构设计、高效分离、结构坚固、运行稳定、超长寿命，在石化、天然气、化工、核能电力等气液分离领域具有高效和经济的广泛应用价值。

　　高效叶片气液分离器核心是采用专有技术多流道结构设计的“叶片"分离元件，是一种新型流体动力学分离内件。叶片分离是传统分离技术的升级换代产品，主要代替丝网、滤料（滤布）、折流板、重力沉降、填料、滤芯等传统分离方式。叶片分离在实际运用中较传统分离具有的技术、经济优势。

　　高效叶片气液分离的原理是通过流体流向改变、动能碰撞、吸附聚结、重力沉降而实现。当夹带液滴的气体进入流体动力学结构设计的叶片分离器后，流体会在特殊流道设计的叶片束空间内强制进行多次快速的流向转变，在转变过程中，由于惯性力的作用，液滴与叶片发生连续动能碰撞；同时流体经过叶片特殊流道结构空间内会产生旋转，随着液滴动能下降，旋转半径急剧下降，液滴、雾沫由于表面张力与叶片表面碰撞而聚结效应越来越大，随着液滴捕集吸附的越来越大，从而与气体分离出来，吸附聚结在叶片表面。捕集汇流的液体随着自身重力的作用沿着叶片结构的特殊通道流向底部积液槽进行收集，然后通过导液管排到罐体底部，并设置液封结构，从而达到高效的气液分离。

　　下图为分离性能曲线，保持一条直线：

　　规与矩科技高效叶片气液分离器的优点：

　　1.气体处理能力大，高气速高负荷， 可满足传统丝网等分离设备所不适用工况。

　　2.高效的分离效率，能够对直径大于等于8微米的液滴可实现99%的分离，（传统丝网等分离器脱除效率不超过98.5%），5-8微米可实现99.5%的分离，出口气体里的液体含量可控制在小于13.4升每百万标立方米。

　　3.更小的分离器壳体尺寸，处理同工况气量，叶片分离器要比丝网等传统分离设备小30%-40%，减小工厂的设备成本和占地面积，最小直径可达160mm。

　　4.操作弹性大，适用于高液气比的场合并适用于发泡液体，叶片分离的液相负荷是传统丝网等分离设备的5-10倍，可处理气中含液高达75%重量比的气体；液相的处理弹性范围大，适用于存在段塞流的场合。

　　5.消除二次夹带及液泛现象，消除高速气体对液体造成的二次夹带，引起分离效率的降低和运行的稳定性。

　　6.压降小。压降小于等于6kpa（极限），仅为传统丝网过滤分离的1/8，大大降低工厂运行能耗。

　　7.运行稳定，不易结垢和堵塞、不结蜡，无需备品备件，结构坚固、使用寿命长，能够正常平稳运行20-30年。大大降低工厂的运行维护成本，提高经济效益。

　　叶片系列分类：

　　叶片通常使用主要是单袋、双袋结构。

　　基于丰富的工业经验以及大量的试验测试数据，规与矩科技能为客户进行有针对性的高效分离叶片优化设计，并根据客户所提供的特殊工况要求，定制的解决方案，以提高分离器的性能。

　　叶片结构可以结合现场工况需求设计成单面、双面、四面、八面结构。

　　结构特点：

　　固定或者可拆卸的叶片组件。

　　焊接或者螺栓链接的支撑方式。

　　可增加叶片反冲洗系统。

　　多级叶片组合系统。

　　多种形式的气体优化流动分布。

　　主要应用的领域：

　　石油、天然气、炼化、化工、煤化工、核电、电厂、船舶等工业场所气液分离、油气分离、蒸发除液、蒸馏/闪蒸/冷却/干燥/洗涤/吸收塔除沫除雾等、压缩机进出口除油除液、锅炉等饱和蒸汽脱液、有机废气VOCS凝液回收等、低温甲醇分离、氨分、高附加值化工产品回收、干燥吸附前粗分除液等。