在生蒸汽温度与末效冷凝器温度相同(即总温度差相同)条件下，将单效蒸发改为多效蒸发时，蒸发器效数增加，生蒸汽用量减少，但总蒸发量不仅不增加,反而因温度差损失增加而有所下降。多效蒸发器节省能耗，但降低设备的生产强度，因而增加设备投资。在实际生产中，应综合考虑能耗和设备投资，选定合适的效数。烧碱等电解质溶液的蒸发，因其温度差损失大，通常只采用2~3效;食糖等非电解质溶液温度差损失小，可用到4~6效;海水淡化所蒸发的水量大，在采取了各种减少温度差损失的措施后，可采用20~30效。

根据给多效蒸发器加入原料的方式，可分为并流加料、逆流加料和平流加料三种多效蒸发流程。

1.并流多效蒸发器流程

并流多效蒸发器流程中，溶液和加热蒸汽的流向相同，都是从 效开始按顺序流到第三效后结束。其中加热蒸汽分两种，效是生蒸汽，即由其他蒸汽发生器产生的蒸汽，第二效和第三效的蒸汽是二次蒸汽，效蒸发产生的蒸汽是第二效蒸发的加热蒸汽，第二效蒸发产生的二次蒸汽是第三效蒸发的加热蒸汽。原料液进入效浓缩后由底部排出，并依次进入第二效、第三效，在第二效和第三效被连续浓缩。完成液由第三效底部排出。

并流加料法的优点有利用各效间的压力差输送料液;因前效温度和压力高于后效可以不设预热器;辅助设备少，流程紧凑，温度损失小;操作简便，工艺稳定，设备维修量少。其缺点是:后效温度降低后，溶液黏度逐效增大，降低了传热系数，要更大的传热面积。

2.逆流加料流程

在逆流加料流程中，料液与蒸汽走向相反。料液从末效加入蒸发浓缩后，用泵将浓缩液送入前一效直至末效，得到完成液;生蒸汽从-效加入后经放热冷凝成液体，产生的二次蒸汽进入第二效，在对料液加热后冷凝成液体，第二效产生的二次蒸汽进入第三效对原料液加热，释放热量后冷凝成液体排出。

逆流加料流程中，因随浓缩液浓度增大而温度逐效升高，所以各效的黏度相差较小，传热系数大致相同;完成液排出温度较高，可在减压下进一步闪蒸浓缩。其缺点是:辅助设备多，需用泵输送原料液;因各效在低于沸点下进料，故必须设置预热器。消耗大也是其缺点。逆流加料流程主要应用于黏度较大的液体的浓缩。

3.平流加料流程

在平流多效蒸发器流程中，原料液分别加入到各效蒸发器中，完成液分别从各效引出，蒸汽流向是从效进生蒸汽，产生的二次蒸汽进入第二效并释放热量后冷凝成液体，第二效产生的二次蒸汽进入第三效，在第三效释放热量后冷凝成液体而排出。此法主要用于黏度大、易结晶的场合，也可以用于两种或两种以上不同液体的同时蒸发过程。

多效蒸发流程只在效使用了生蒸汽，故节约了生蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸气中的热量，降低了生产成本，提高了经济效益。在实际生产中，还可根据具体情况，将以上基本流程进行组合，设计出更适应生产需要的多效流程。