在前两篇说过减薄率和椭圆度的话题之后，我们继续弯管质量的话题。

那就是内侧起皱的问题。

我们上一篇提到过，如果没有芯轴，管子材料内侧可能会塌陷产生明显的褶皱。

因此有合适的芯轴是解决内侧起皱步的处理方式。

但是由于变形过程中内侧材料是挤压状态，始终有起皱的趋势，即使管内有了芯轴的支撑使得材料不内陷，仍然会有起皱的现象。

在这种情况下，要考虑的就是需要防皱板。

那么什么是防皱板呢？下图中的模具组合中的5号件就是防皱板。

实际安装在设备上如图4所示。安装在成型模一侧，内侧尺寸为管子外径，前缘与成型模贴近防皱板就是“哪儿有不平哪儿有我”。它就像是一块刮板，将弯管过程中管子内侧从它这里经过的部分都刮了一遍，将起皱的趋势强行打压下去了。 因此，这块刮板从哪儿开始刮，刮板与管子的倾角都会对实际效果有影响。因此在出现缺陷的时，实际的处理方式的顺序（在使用了芯轴的情况下）是：

1. 加上防皱板。

2. 如果加上防皱板还是有褶皱，将防皱板的前缘更加靠近成型模的切点。

3. 如果还没有达到效果，减小防皱板的倾角。

4. 如果还不行的话，就要考虑管子材料是否需要更换了。比如从热拔管换成冷拔管。

那么，如何从一开始就能判断是否需要防皱板呢？其实上一篇在说椭圆度和芯轴的故事的时候，就已经给出了答案。因为芯轴和防皱板这个组合缺了谁都玩不转啊。

N=不需要芯轴

P= 直端芯轴

B= 单球头芯轴

MB=多球头芯轴，数字代表球头数量

深灰色区域为推荐使用防皱板的应用场合

表1. 芯轴和防皱板的选择

除了刚刚说过的内侧褶皱缺陷情况，还有没有更难解决的皱褶缺陷情况呢。

答案是：有!如图6所示，非常细微的褶皱，在全部弯管区域都有分布。在检查了防皱板和芯轴位置后发现位置和角度都没有问题。这种情况应该如何解决呢？

解决方式的顺序是：

1. 芯轴尺寸是否偏小

2. 在确认芯轴和防皱板位置没有问题之后，增加压力模的压力。

3. 减少压力模提前助推。

由此可见，实际上能影响褶皱情况的真实原因，是如何控制弯管过程中材料的流动。压力模和压力模助推是对材料流动影响的因素。上述增加压力模压力和减少提前助推都是降低材料向前流动的趋势，这个影响与芯轴和防皱板相互配合，才能得到好的弯管质量。

说到这里，可能大家会有疑问，弯管机不是还有中心（小车）助推吗？是否对内侧褶皱有影响？

由于小车助推只能向前助推，而不像压力模助推可以设置为速度快于弯模或者速度慢于弯模。因此其造成的流动更容易产生褶皱。因此，在中心助推引入后， 相当于要在多个影响因素中找到平衡从而得到自己需要的弯管效果，要尤其小心观察是否产生了褶皱现象。

看到这里，会不会觉得弯管过程的控制很复杂？因为有如此多的因素需要考虑和调整。其实要考虑如此多的因素的时候，是因为管件自身尺寸的特殊性和质量高要求的结合。一般应用场景调整起来并没有如此复杂。就像见的弯管机只有一个简单的压力模压紧动作，芯轴和防皱板动作都没有。也一样可以完成很多管件的弯曲工作。

综上所述，解决内侧褶皱的核心是控制好材料的流动趋势。根据不同应用场景和质量要求，灵活利用设备的工艺手段组合来得到所需要的效果。随着质量要求的增高，需要弯管机配置更为完善的工艺手段如压力模助推编程可控，小车助推编程可控，芯轴动作编程可控，配置防皱板夹持座，芯轴润滑编程可控等等。