在现代工业设备状态监测与故障预警体系中，铁谱分析仪被誉为机械设备的“血液显微镜”。它通过对润滑油或液压油中磨损颗粒的形态、成分、尺寸及浓度进行定性与半定量分析，精准判断设备内部摩擦副（如齿轮、轴承、活塞等）的磨损类型、程度及发展趋势，广泛应用于电力、冶金、矿山、船舶、风电及重型机械等关键装备的predictive maintenance（预测性维护）中。
铁谱分析仪的核心工作原理基于磁场沉积与显微观测。首先，从运行设备中采集在用润滑油样；随后，在专用制谱仪中，油样在高梯度磁场作用下流经特制玻璃基片（铁谱片），其中的铁磁性磨损颗粒受磁力吸附，按粒径大小有序沉积成谱带——大颗粒沉积在强磁场区（入口端），小颗粒则分布于弱磁场区（出口端）。非铁磁性颗粒（如铜、铝、污染物）则随机分布。制备完成的铁谱片置于双色光学显微镜或数字成像系统下，通过观察颗粒形貌（如切削状、疲劳剥落状、球状等）和数量，结合能谱分析（EDS）可进一步识别元素成分，从而诊断出是正常磨粒、滑动磨损、疲劳磨损还是严重擦伤甚至impending failure（即将发生的故障）。
第一，取样必须规范。应在设备运行热态下从回油管或油箱底部取样，避免静置后颗粒沉降导致样本失真；取样瓶须洁净、干燥、密封。
第二，制谱环境要洁净。制备铁谱片应在无尘环境中进行，防止外界杂质污染影响分析结果。
第三，操作人员需专业培训。颗粒识别高度依赖经验，需掌握典型磨损颗粒图谱特征，避免误判。
第四，定期校准设备。磁场强度、显微镜光源及成像系统应定期检定，确保分析一致性。
第五，结合其他油液检测手段。铁谱分析宜与黏度、水分、光谱元素分析等互补使用，形成全面的油液监测报告。
作为早期故障诊断的“火眼金睛”，铁谱分析仪虽不直接修复设备，却能提前数周甚至数月预警潜在风险，大幅降低非计划停机损失。善用这一“显微镜”，方能在设备健康管理中真正做到防患于未然。
