日本Star走心机凭借其高精度、高效率的加工特性，在精密零件制造领域占据重要地位，而动力刀具系统是其实现复杂铣削加工的核心。了解其工作原理与铣削功能的实现机制，有助于充分发挥设备性能，提升加工质量。
动力刀具的工作依托于一套精密的动力传输与执行系统。其动力源通常为内置的伺服电机，电机输出轴通过高精度的齿轮传动或同步带传动，将旋转运动精准传递至刀具主轴。以铣削为例，电机启动后，高速旋转的输出轴带动中间传动机构，进而驱动刀具主轴高速转动，使安装在主轴上的铣刀达到所需切削转速。这种传动方式具备高扭矩输出、转速响应快的优势，能在瞬间达到设定转速，满足不同铣削工艺对转速的严苛要求。同时，伺服电机在数控系统的精确调控下，可实现转速的无级变速，从粗铣时的低转速、大进给，到精铣时的高转速、小进给，都能灵活适配，确保铣削过程的稳定性与精度。
铣削功能的实现是动力刀具与工件相对运动的结果。在 Star 数控走心机中，工件通常由主轴夹持并旋转，提供圆周进给运动。而动力刀具则承担径向与轴向进给，通过 X、Y、Z 轴以及附加旋转轴(如 B 轴)的协同运动，构建复杂的铣削轨迹。例如，在加工轴类零件的平面时，动力刀具沿 X 轴横向进给，同时 Z 轴带动工件轴向移动，两者配合完成平面铣削；若要铣削异形轮廓，B轴的旋转与其他直线轴联动，可使铣刀始终保持与工件轮廓相切，实现精确的仿形加工。
此外，刀架结构设计对铣削功能影响显著。Star走心机多采用模块化刀架，可灵活安装不同类型的动力刀具，如铣刀、钻头、丝锥等，实现车铣钻镗等多种工艺集成。部分刀架具备自动换刀功能，通过数控系统指令，快速切换刀具，减少辅助加工时间，提高生产效率。在铣削过程中，刀架的高刚性确保刀具在切削力作用下不产生位移或振动，保障铣削精度与表面质量。
Star数控走心机的动力刀具系统，通过精准的动力传输、多轴联动控制以及合理的刀架设计，实现了高效、精密的铣削加工，为制造复杂精密零件提供了坚实的技术支撑。这种将车削与铣削融合的加工方式，极大拓展了走心机的加工范畴，满足了现代制造业对零件加工精度与复杂度的双重需求。
