中国轴承技术提升背后的故事

为了解决这一卡脖子局面，中国科研团队很早之前就展开了相关的研究，如今已经积累了丰富的经验和数据基础。

2011年，我国的科研团队对轴承钢展开了技术攻关，在当时我们也知道要在炼钢的过程中加入稀土就可以提高钢材的质量，但是怎么加，加多少，加什么，都需要我们不断摸索，最终经过多年研究，无数次的实验才突破了这一技术瓶颈，成功将含氧量控制在了5ppm以下。

要知道，含氧量低于8ppm的钢材已经是质量非常好的了，但是只有含氧量控制在5ppm以下的才能称得上是，而这才是生产轴承所需要的轴承纲。

至此，我国突破国外对轴承纲的技术垄断，轴承纲源源不断地送进洛阳轴承生产车间，没想到的是，生产出来的精力钢球被日本企业偷偷拿去用了，真的是此一时彼一时。

最重要的轴承钢问题解决了，那么如何将轴承钢应用到轴承上就是下一步该考虑的问题了。

目前中国瓦轴集团已经成功研制出大型滚动轴承和新轮轴承，这两个轴承的研制成功让我国风力发电单机容量突破了4兆瓦以上，从而使我国风力发电技术更上一层楼。

不仅如此，洛阳轴承场所制造出来高铁轴承，通过了120万公里的耐久度测试，这也标志着中国高铁轴承的国产化道路迎来了重大突破，并且具备了轴承的批量生产条件。为了满足高铁轴承的摆动误差，就必须要保证轴承其误差值不能超过2‰毫米，温度不能超过15摄氏度。这听起来简单，做起来却十分的难。

洛阳轴承生产的高铁轴承结构复杂，光是轴承外套就多达87道工序，用于保证轴承外套1‰毫米的高精度，相关研发人员就高达上万人。

但我们要相信，在不久的将来，洛轴生产的轴承钢一定能够应用到中国高铁的发展上，成为我国在高铁领域发展的有力推进剂。