小体积却操作精细的热加工设备能否改变食品的加工方式呢？尽管食品行业依旧以高压釜作为最主要的加工设备，但是该行业已经在数年前开始尝试连续式流动热加工设备，制药企业虽然也紧随其后，但仍然遇到不少问题。 

食品的消毒或灭菌标准通常由国家食品安全机构控制，例如美国的和英国的食品标准署。然而，药品的标准则分别控制在美国食品管理局和英国药品与保健产品监管局之下。 

高压釜诞生于1879年，由Charles Chamberland发明，利用121℃或更高温的高压蒸汽对产品进行杀菌处理。如今，连续式流动热加工正在食品加工领域逐步取代高压釜，这种新的加工方法不会像高压釜那样对食品的味道和质量产生负面影响。 

连续式热流动技术所采用的巴氏灭菌法，可以有效抑制微生物生长，由法国化学家兼微生物学家Louis Pasteur于1864年发明，当时被用于防止葡萄酒和啤酒变酸。 

食品的杀菌处理由高压釜完成，然而，随着连续式热杀菌流动技术的诞生，生产商发现，与其将产品放在高压釜中长时间加热，不如利用一系列热交换设备将产品温度提到更高。在实践中生产商进一步发现，如果提高温度，加热产品所需的时间就可以大大缩短。 

“连续式流动技术的是，当你的产品进入一系列热交换设备时，产品的所有部分都是均匀受热的。同一批次中的所有产品或者不同批次间的产品都保持着的一致性。在连续流动的基础上，受热时间可以大大缩短。” 

高压釜的技术瓶颈 

食品行业之所以继续沿用高压釜技术，是因为其显而易见的优点，那就每批加工的量更少，并且可以同时放入反应器中查证产品的安全性。 

尽管如此，高压釜还是有一定的局限性。举例来说，当你将一些小瓶放入高压釜中时，位于中间位置的瓶子肯定比角落中的受热少。角落中的瓶体加热程度可能比中间的高三到四倍，因此肯定存在质量和功能上的差异。 

不仅如此，如果减少同批次放入的瓶体数量，那么位于中间的瓶体也会和原先没有减少的时候的中间瓶体受热不一样。即便同一批次，但因为受热程度不同，或同批放入的瓶体不同，产品的质量也会产生差异。加工商的底线在于，所有这些产品都是安全的，只是在质量和功能上存在非常细微的差异。 

受热不足肯定会导致产品的质量受一定的影响。例如，高压釜需要20分钟加热时间，而后是20分钟保温时间，最后是20分钟冷却时间。换而言之，产品一共有1个小时的受热时间，而在连续式流动热加工中，受热时间可能只需要0.2分钟。 

扩大规模 

正是看到了高压釜的这些局限性，食品加工行业开始采用连续式流动热加工设备。 

在连续式流动热技术中，产品被放入1台或几台热交换设备中，而后被送入绝缘试管中保持一段时间的高温，从而完成杀菌消毒处理，最后进入一个冷却的热交换设备中自然冷却。为了延长货架期，可以采用不同的热加工技术。 

“多年来，食品行业已经充分认识到了热加工技术的高效性，而这一技术也日趋安全。” MicroThermics公司副总裁David Miles说，“如果你关注一下连续式流动模型，一天内可以生产数百万个包装，而出错率为零，这就是这一技术的可靠性的有力证明。” 

很多政府机构非常关注产品的安全性，而不是营养成分。而运用热加工技术的生产商，则的追求产品的安全性，保持的味道和质量，以及更长的货架期。 

连续式流动技术的是，当产品进入一系列热交换设备时，产品的所有部分都是均匀受热的。同一批次中的所有产品或者不同批次间的产品都保持着的一致性。在连续流动的基础上，受热时间可以大大缩短。因此，采用连续式流动热加工技术处理的食品不仅非常安全，而且在品质和功能上都拥有出色表现。