汽车行业近些年发展迅速，人们对汽车的要求也越来越高，又随着节能环保、车身轻量化的普及，汽车车身在保证质量的情况下越做越轻成为了一种必然的趋势。

汽车车身通常都是铝合金材料，相比于传统钢材，铝合金是一种具有高延展性和较好性的材料，被用于汽车车门、顶盖、侧围及行李箱后盖等车身结构构造时更能凸显“轻量化"。材料的高实用性意味着在加工方面有着更高的要求，当采用激光焊接铝合金时会释放的能量，铝合金在高温下容易氧化，出现气孔、裂纹等问题。

为有效解决铝合金热裂纹难题，自主开发铝合金激光焊接技术，助力铝合金焊接质量提档升级，该技术现已应用于汽车行业车身铝合金激光加工，优势突出。

采用激光焊接铝合金，技术要求颇高。因铝表面对激光的反射程度大，铝热传导率高，需使用高激光功率打穿氧化铝层;焊接速度要求快且激光光斑小，以避免铝的黏度影响焊缝成形，及小孔焊接增加激光能量吸收；确保工件焊缝表面干燥并去掉C、H元素及增加保护气体，以避免焊缝气孔产生，保证焊缝表面光滑。

此外，采用激光摆动焊接技术，可以令铝合金激光焊接如虎添翼。其通过激光摆动头搅拌焊接溶池促进气体从溶池中溢出，同时通过填充焊丝改变熔池的成分，可以有效避免焊接热裂纹，很好的改善焊接接头质量，从而可以开发出更稳定、可靠的焊接工艺来满足市场的需求。激光摆动焊接优势，可以减少气孔、裂纹，实现不同形状焊缝焊接，提高搭桥能力、工艺稳定性及焊缝外观质量，实现异种材料焊接、控制热量小、熔宽大、搅拌充分结合等。

为了达到良好的焊接效果，全程积极面向用户加工需求在焊接技术方面不断革新。改善焊接质量，解决诸如铝、铜等难焊接材料的工艺一致性；通过降低焊缝间隙敏感性、降低焊缝对准敏感性，改善工艺窗口；通过调整摆动参数平衡不同材料的熔化特性，控制过渡层材料的熔化和凝固过程提高焊接质量，以满足焊接异种材料;改善易缺陷材料的可焊性，例如裂纹、气孔，以适用于对气孔和裂纹敏感的材料焊接，并使用摆动头进一步优化工艺，改善缺陷。